Eixo estriado Putzmeister

O eixo de acionamento é uma das peças-chave da parte motriz do chassi de máquinas de construção. Ele é submetido a complexas cargas de flexão, torção e grandes cargas de impacto durante o uso, o que exige que o semi-eixo tenha alta resistência à fadiga, dureza e boa resistência ao desgaste. A vida útil do semi-eixo não é afetada apenas pelo projeto e pela seleção do material na fase de projeto do processo do produto, mas também pelo processo de produção do forjamento e pelo controle de qualidade dos forjados.
Análise da qualidade do processo e medidas de controle no processo produtivo
1 Processo de corte
A qualidade da estampagem afetará a qualidade das peças forjadas livremente e até mesmo da forja em matriz. Os principais defeitos no processo de estampagem são os seguintes.
1) O comprimento está fora da tolerância. O comprimento do corte é muito longo ou muito curto. Se for muito longo, pode resultar em peças forjadas com tamanho excessivamente positivo e desperdício de material, e se for muito curto, pode resultar em peças forjadas insatisfatórias ou de tamanho pequeno. O motivo pode ser que o defletor de posicionamento esteja ajustado incorretamente ou esteja solto ou impreciso durante o processo de corte.
2) A inclinação da face final é grande. Uma grande inclinação da superfície final significa que a inclinação da superfície final da peça bruta em relação ao eixo longitudinal excede o valor permitido especificado. Quando a inclinação da face final é muito grande, podem ocorrer dobras durante o processo de forjamento. O motivo pode ser que a barra não esteja fixada durante o corte, ou que a ponta do dente da lâmina da serra de fita esteja anormalmente desgastada, ou que a tensão da lâmina da serra de fita esteja muito baixa, ou que o braço guia da serra de fita não esteja na mesma linha horizontal, e assim por diante.
3) Rebarbas na face final. Ao serrar barras, rebarbas geralmente são propensas a aparecer na ruptura final. Blanks com rebarbas podem causar superaquecimento local e queima excessiva quando aquecidos, além de serem fáceis de dobrar e rachar durante o forjamento. Um dos motivos é o envelhecimento da lâmina de serra, ou os dentes da serra estão desgastados, não afiados o suficiente, ou a lâmina de serra tem dentes quebrados; o segundo é que a velocidade da linha da lâmina de serra não está ajustada corretamente. Geralmente, a nova lâmina de serra pode ser mais rápida, enquanto a antiga é mais lenta.
4) Trincas na face final. Quando a dureza do material é irregular e a segregação do material é grave, é fácil produzir trincas na face final. Para blanks com trincas na extremidade, as trincas se expandirão ainda mais durante o forjamento.
Para garantir a qualidade da estampagem, as seguintes medidas preventivas de controle foram tomadas durante o processo de produção: antes da estampagem, verifique a marca do material, a especificação, a quantidade e o número do forno de fundição (lote) de acordo com os regulamentos do processo e os cartões de processo. E verifique a qualidade da superfície das barras de aço redondas; a estampagem é realizada em lotes de acordo com o número de forjamento, a marca do material, a especificação e o número do forno de fusão (lote), e o número de peças em bruto é indicado no cartão de rastreamento de circulação para evitar a mistura de materiais estranhos; Ao cortar o material, os sistemas de "primeira inspeção", "autoinspeção" e "inspeção de patrulha" devem ser rigorosamente implementados. A tolerância dimensional, a inclinação final e a rebarba final da peça em bruto devem ser inspecionadas frequentemente de acordo com os requisitos do processo, e a inspeção é qualificada e o status do produto é marcado. O pedido pode ser alterado posteriormente; durante o processo de estampagem, se as peças em bruto apresentarem dobras, cicatrizes, rachaduras nas extremidades e outros defeitos visíveis, elas devem ser relatadas ao inspetor ou aos técnicos para descarte a tempo; O local de corte deve ser mantido limpo, com diferentes graus de material e números, especificações e dimensões do forno de fundição (lote) separados e claramente marcados para evitar misturas. Caso seja necessária a substituição de material, os procedimentos de aprovação para substituição de material devem ser seguidos rigorosamente, e os materiais só poderão ser descarregados após aprovação.
2 Processo de aquecimento.
O processo de produção do semi-eixo é aquecido por dois fogos, a tarugo de forjamento livre é aquecida por um forno a gás e o forjamento da matriz é aquecido por um forno elétrico de indução, portanto, o controle preventivo da sequência de aquecimento é mais complicado e mais difícil; para garantir a qualidade do aquecimento, formulamos as seguintes especificações de qualidade:
Ao aquecer o fogão a gás, não é permitido carregar o material diretamente na zona de alta temperatura, e não é permitido pulverizar a chama diretamente na superfície da peça bruta; ao aquecer no forno elétrico, a superfície da peça bruta não deve ser contaminada com óleo. As especificações de aquecimento devem ser implementadas de acordo com os requisitos dos regulamentos de processo de forjamento correspondentes, e a temperatura de aquecimento de 5 a 10 peças brutas deve ser totalmente verificada antes do turno para provar que os parâmetros de aquecimento são estáveis ​​e confiáveis. O tarugo não pode ser forjado a tempo devido a problemas de equipamento e ferramental. Ele pode ser processado por resfriamento ou fora do forno. O tarugo empurrado deve ser marcado e armazenado separadamente; o tarugo pode ser aquecido repetidamente, mas o número de aquecimentos não pode exceder 3 vezes. A temperatura do material quando o tarugo é aquecido deve ser monitorada em tempo real ou regularmente com um termômetro infravermelho, e o registro de aquecimento deve ser feito.
3 Processo de fabricação de tarugos.
Defeitos comuns durante a fabricação de tarugos incluem diâmetro ou comprimento excessivos da barra intermediária, marcas de martelo na superfície e transições de degraus inadequadas. Se o diâmetro da barra for muito positivo, será difícil inseri-la na cavidade durante o forjamento na matriz. Se a barra for pequena e negativa, a coaxialidade do forjado pode ser muito baixa devido à grande folga da barra durante o forjamento na matriz; marcas de martelo na superfície e transições de degraus inadequadas podem levar à formação de cavidades ou dobras na superfície do forjado final.
4 Processo de forjamento e corte de matrizes.
Os principais defeitos no processo de forjamento de matriz de semi-eixo incluem dobramento, enchimento insuficiente, subpressão (não bater), desalinhamento e assim por diante.
1) Dobra. A dobra do semi-eixo é comum na face final do flange, no filete escalonado ou no meio do flange, e geralmente tem formato arqueado ou mesmo semicircular. A formação da dobra está relacionada à qualidade do blank ou do blank intermediário, ao projeto, à fabricação e à lubrificação do molde, à fixação do molde e do martelo, e à operação de forjamento propriamente dita. A dobra geralmente pode ser observada a olho nu quando o forjamento está em brasa, mas geralmente pode passar pela inspeção por partículas magnéticas em um estágio posterior.
2) Insatisfação parcial. A insatisfação parcial com peças forjadas de semi-eixo ocorre principalmente nos cantos arredondados externos da haste ou flange, manifestando-se quando os cantos arredondados são muito grandes ou o tamanho não atende aos requisitos. A insatisfação levará à redução da tolerância de usinagem do forjado e, quando grave, o processamento será descartado. As razões para a insatisfação podem ser: o projeto do tarugo ou blank intermediário não é razoável, seu diâmetro ou comprimento não é adequado; a temperatura de forjamento é baixa e a fluidez do metal é baixa; a lubrificação da matriz de forjamento é insuficiente; o acúmulo de carepa de óxido na cavidade da matriz, etc.
3) Deslocamento. Desalinhamento é o deslocamento da metade superior do forjado em relação à metade inferior ao longo da superfície de separação. O desalinhamento afetará o posicionamento da usinagem, resultando em sobremetal de usinagem local insuficiente. As razões podem ser: a folga entre a cabeça do martelo e o trilho-guia é muito grande; o projeto da folga de travamento da matriz de forjamento não é razoável; a instalação do molde não é adequada.
5 Processo de corte.
O principal defeito de qualidade no processo de desbaste é a rebarba residual grande ou irregular. Rebarba residual grande ou irregular pode afetar o posicionamento e a fixação da usinagem. Além do aumento da sobremetal de usinagem local, também causará desvios de usinagem e pode até mesmo causar cortes devido a cortes intermitentes. O motivo pode ser: punção da matriz de desbaste, folga da matriz não projetada corretamente ou matriz desgastada e envelhecida.
Para prevenir os defeitos mencionados e garantir a qualidade dos forjados, formulamos e adotamos uma série de medidas de prevenção e controle: determinar o tamanho apropriado do blank ou blank intermediário por meio da revisão do projeto e verificação do processo; na etapa de projeto e verificação do molde, exceto para o molde convencional, além do layout da cavidade, projeto da ponte e do silo, foi dada atenção especial aos filetes escalonados e folgas de travamento para evitar dobras e deslocamentos incorretos, controle de qualidade rigoroso do processo de corte, aquecimento e forjamento livre de tarugos, com foco na superfície oblíqua do tarugo. Graus e rebarbas na face final, transição escalonada do tarugo intermediário, comprimento da haste e temperatura do material.